车床加工误差的判断

一、数控机床加工操作中的误差产生原因

鉴于机械加工产业生产环境及涉及要素的复杂性，导致数控机床加工操作中产生误差的原因很多，结合笔者实践经验来说，主要的原因有以下几种:

1.数控机床编程导致的误差。很显然，数控机床可以有效地实现生产规模化效应，这源于它采用的数控技术，其中 关键的是编程软件及代码。由于数控软件编程代码中出现误差(插补误差)，那么在生产过程中必然形成一系列的相同效应。例如借助直角、圆角、直线等在零件轮廓逼近的过程中形成的误差，虽然符合设计图的要求，但却严重的脱离了加工精确性。

2.数控机床刀角圆弧的误差。由于加工材料的刚度、韧性较高大，车床刀具在进行切割的过程中不可能保持持续稳定，微弱的变化可能导致刀尖圆弧产生影响，当然，大幅度的尺寸、外观影响并不会出现，主要集中在锥面、圆弧等加工过程中，如出现多切、少切、变形等问题。

3.操作过程出现的测量误差。测量是展开数控机床加工的前提，如果测量出现了误差，那么生产中的精度必然会受到影响。其原因包括两个方面，一是测量人员自身缺乏严谨性，测量不科学、不准确，第二则是由测量工具导致的误差。

4.刀具磨损导致的操作误差。前面已经阐述过，数控机床的加工材料硬度、刚度、韧性都很大，那么在长期的操作中必然产生严重的磨损。特别是一些金属材料的加工操作中，会产生极高的温度和氧化作用，进而导致磨损加剧，刀尖的磨损必然会影响预计精确度， 开始工作的时候，刀尖磨损的速度会比较快，后来就会越变越小。

5.反向失动量及对刀误差。机械加工生产中发现，数控机床会由于机械之间出现的缝隙以及机床传动部件的弹性形变而导致出现的误差，这种误差属于是反向失动量引起的，此外，对刀的过程中也容易出现误差。这主要是由干操作系统的进给修调比例值不对称造成的。

6.机床系统误差。数控机床并非“铁板一块”它也是由诸多部件构成的，那么在本体上也会出现公差现象，虽然在一定情况下其稳定性、整体性良好，但均匀度和传动路线都会对系统产生影响，进而导致数控机床加工误差的出现。

二、减少机床加工误差的预防措施

1.测量方法。测量方法是指测量时所采用的计量器具和测量条件的综合。测量前应根据被测对象的特点，以确定好测量方法。

2.测量精度。测量精度是指测量结果与真值的一致程度。测量结果有效值的准确性是由测量精度确定的。

3.减少原始误差。提高零件加工所使用的几何精度，提高量具、夹具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。

4.转移原始误差。这种方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。转移原始误差至非敏感方向。

5.分化原始误差。为提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。

6.均化原始误差。通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。均化的原理就是通过有密切联系的工件或工具表面的相互比较和检查，从中找出它们之间的差异，再进行相互修正或基准加工。

7.误差补偿法。对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法，以控制其对零件加工误差的影响。此法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

8.误差抵消法。利用原有的一种原始误差去掉部分或全部抵消原有原始误差或另一种原始误差。

总之，在车床加工中，误差是不可避免的，只要对误差产生的原因进行详细的分析，对工具、量具、夹具、测量方法和相关手柄调整好，尽量减少加工误差，这样才能提高车床加工精度，提高生产效率，加工出符合图纸要求的零件。